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幸平のTPS改善日記
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こんにちは!12月も下旬に入りましたね、ニシダです。
今年もはや年末・・・ 個人的な意見ですが、本当にあっという間だった気がします。

さて、そんな中、あるお客様を訪問し、現場調査をさせていただきました。メーカーの改善のプロフェッショナルに同行していただき、工場全体を見せていただきました。
製造業のお客様で、ライン横には原料や油の飛び散りが見受けられました。

物を作るうえで、原料こぼれ等は仕方ない、と見るのか、こぼれないようにどう対策するか、と見るかは企業様によって異なると思いますが、トヨタ生産方式の考え方は後者となります。トヨタの工場でも、鉄板をプレスした後に出る「切り粉」とよばれる鉄の切りカスに悩まされていたといいます。毎日掃除してもたまってしまう。しかし、それを当たり前ととらえず、どうすれば床にこぼれなくできるかを徹底的に考えました。切り粉の排出口の形を変え、切り粉を運搬する台車にぴったり合うようにする工夫、毎日の保全活動で汚れの箇所が見えるよう、工場マップに床の汚れ状況を落としこみ、点検項目とする等です。
このような取組みの結果、今のトヨタの工場では、床面に切り粉こぼれや油もれはありません。

さらに、この取組みは関連企業にも波及し、トヨタ生協では、生鮮食品の加工場の床は濡れているという常識を覆し、床を濡らさない活動をしているそうです。

床面は汚れるものという視点を変え、床面を汚さないためにはどうしたら良いか?という見方をされてみてはいかがでしょうか。
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こんにちは!3月ももう中旬ですね。だいぶあったかくなってまいりました。

さてそんな中、現場調査&報告会を実施させていただきましたので、ご報告いたします。

高知県のあるお客様にて、現場調査の依頼をいただきました。リードタイム短縮、作業改善といったニーズのもと、調査をいたしました。

調査には、メーカーである豊田自動織機 トヨタL&Fカンパニーの物流改善コンサルタントを招き、同行調査となりました。お客様からは、厳しくチェックしてほしいとのご要望を受けておりましたので、プロの目で見た現場の課題をその場で挙げていきました。

翌週、現場の作業者様だけでなく、社長様、室長様にもご同席いただき、調査で見えた課題、問題点と、それに対する改善の方向性について、約2時間にわたって報告しました。

多くの質問をいただくこともでき、大変有意義な報告会の場であったと思います。改善活動を進めていきたいというお客様のお気持ちがよく伝わってきました。

トヨタL&Fでは、メーカーと連携し、お客様の物流現場改善のお手伝いをさせていただいております。どうすればもっと楽に、早く、安全に作業ができるかを常に考えながら、調査、報告をいたします。ぜひご用命ください!
こんにちは!
1月から3月まではあっという間に過ぎるといいますが、本当にその通りだと実感している今日このごろです。
気付けば2月も25日。2月上旬からこれまで、会社説明会、無人車デモ実施、安全講習会、現場調査などなど、活動をしてまいりました。

(無人車デモの件、写真撮影すると言っておきながら、まさかカメラ故障とは^^;すみません。)

さて、その中でもご紹介しておきたいのは、タイトルにもありますように、「フォークリフト削減」です。

・・・?、あなたはフォークリフトの販売店の人間でしょ?  

というお声が聞こえそうですが、私たちはこんな活動もしています。お客様現場をしっかりと確認し、フォークリフトの稼動状況、製品ラインのタクトタイムなどから適正台数を見定め、削減に向けたご提案活動です。

フォークリフトを売る、整備するだけの活動ではなく、お客様の物流現場をしっかりと見て、今より安く安全に作業ができるようにならないかを考えた活動と言えるのではないでしょうか。

フォークリフト保有コスト削減をお考えのお客様、ぜひ一度現場を見せてください!


こんにちは、ニシダです!
今日2度目の更新です。

さて、当社の今日の整備工場では・・・

DSCN3831.JPG








ご覧のように監視・・・いえいえ、作業分析のためにカメラを回しています。トヨタ生産方式では、現状把握のために「立ちん棒」という手法を使います。いわゆる「定点観察」と類義でしょうか。

カメラを定点で回し、スタッフがどのように動いているかを映しています。今日の作業が終わるときにカメラを止め、それを再生し、1日どのような作業をしているかを分析するものです。分析の内容は、大きく「ムダ」「安全」です。カメラを横切る回数が多ければ、歩行が多いということ。歩行を少なくするためにはどうしたら良いか?という改善策を考えていくことにつながります。
また、何か危ない作業が見えれば、それをなくすにはどうすべきか?ということを考えます。

実際に映像に残すことで、より鮮明に問題点の把握ができるというわけです。
あと2時間少々撮影を続け、分析に移りたいと思います。

こんにちは、ニシダです!
先日、とあるお客様に、写真のような資料のご説明に行ってきました。

DSCN3830.JPG








内容ですが、「フォークリフトの保有コストの削減と、現場の改善提案をミックスさせたトヨタ独自のプラン」といったところでしょうか。

このプランでも、トヨタの強みが生かされています。例えば機台の掌握。お客様から保有リストをいただき、それをもとに試算するだけではなく、実際に現場でいつ、どのように使われているかをしっかりと調査し、適正機種、適正台数を算出することで、より大きなメリットをご提示できるものです。

こちらのお客様には来月早々にも再訪問させていただき、現場調査を実施する予定です。内容については改めてご報告いたしますのでお楽しみに!




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